ICS77.140.85 J32 中华人民共和国国家标准 GB/T33202—2016 发电机爪极精密锻件 工艺编制原则 Precisionforgingsofgeneratorclawpoles—Technologicaldesignprinciple 2016-12-13发布 2017-07-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC74)提出并归口。 本标准负责起草单位:江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所。 本标准主要起草人:庄晓伟、汤晓锋、王玲、周林、徐俊、金红、陈文敬、魏巍。 ⅠGB/T33202—2016 发电机爪极精密锻件 工艺编制原则 1 范围 本标准规定了发电机爪极精密锻件的工艺编制原则。 本标准适用于直径不大于ϕ180mm的发电机爪极锻件在压力机上的热精锻成形。 本标准不适用于发电机爪极锻件在压力机上的冷锻成形。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T2828.1 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T8541 锻压术语 GB/T12362—2016 钢质模锻件 公差及机械加工余量 GB/T30567—2014 钢质精密热模锻件 工艺编制原则 3 术语和定义 GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 有磁轭爪极 clawpolewithcore 一种爪极零件,其底平面上带有磁轭,见图1。 图1 有磁轭爪极示意图 1GB/T33202—2016 3.2 无磁轭爪极 clawpolewithoutcore 一种爪极零件,其底平面上不带有磁轭,见图2。 图2 无磁轭爪极示意图 4 工艺编制原则 4.1 工艺 4.1.1 宜采用下料、加热、镦粗、预锻、精锻、切边、热处理、抛丸、冷精整的工艺流程。 4.1.2 手动操作时,热成形工序宜采用三工步:镦粗、预锻及终锻;自动化操作时,热成形工序宜采用四 工步:镦粗、预锻、终锻及切边。 4.2 变形程度 镦粗与终锻的变形程度宜小于预锻工步。 4.3 变形力计算 宜采用诺模图或按GB/T30567—2014规定的经验公式P=kF,计算各工序变形力。也可采用数 值模拟分析计算各工序变形力。 4.4 工序图设计 4.4.1 镦粗件设计要求 镦粗件外圆直径比预锻模型腔小1mm以内,定位可靠。 4.4.2 预锻件设计要求 4.4.2.1 厚度h1:预锻件比终锻件厚0.3mm~0.8mm。 4.4.2.2 爪高度h2:预锻件比终锻件高1mm以内。 4.4.2.3 型腔体积:预锻件比终锻件大1%~3%。 4.4.2.4 顶料杆位置应设计在大端面或磁轭端面的中心部位,以利于机加工时去除压痕。 2GB/T33202—2016 4.4.2.5 预锻件的模锻斜度、圆角半径和飞边厚度应比终锻件大。 4.4.2.6 飞边位置应设计在距去重倒角边缘距离h3处,且h3不小于1mm,避免产生切边毛刺,见 图3。 图3 去重倒角处局部放大图 4.4.3 终锻件设计要求 4.4.3.1 终锻件的大端面、磁轭端面及中孔宜留0.5mm~1.0mm的切削加工余量。 4.4.3.2 终锻件的爪形、去重倒角及磁轭外圆不宜留切削加工余量。 4.4.3.3 有磁轭爪极的底面不宜留切削加工余量;无磁轭爪极的底面宜留切削加工余量,且为0.5mm~ 1.0mm。 4.4.3.4 顶料杆压痕位置应设计在大端面或磁轭端面的中心部位,以利于加工时方便去除。 4.4.3.5 飞边位置应设计在去重倒角以下,最小距离1mm处,避免切边产生毛刺。 4.5 设备选型原则 4.5.1 根据计算得出的变形力来选择合适的压力机规格。 4.5.2 宜采用热模锻压力机。 4.6 坯料制备 4.6.1 根据锻件形状及技术要求、经济性等指标要求,宜选用热轧棒料。 4.6.2 下料方式可采用剪切、锯切等方法;当采用剪切下料时,长径比宜大于或等于1.3。 4.6.3 坯料的质量公差应控制在±1%以内。 4.7 坯料加热 4.7.1 加热设备宜采用中频感应加热。 4.7.2 采用锻后余热退火处理工艺,加热温度范围宜接近上限。 4.7.3 坯料的加热时间可根据加热设备和坯料尺寸以及坯料数量而定,以坯料均匀达到始锻温度作为 确定加热时间的依据。 4.8 模具预热、冷却和润滑 4.8.1 模具预热温度范围一般为150℃~250℃,预热时间不少于30min。 4.8.2 成形过程中应对模具表面喷涂润滑剂,以充分冷却和润滑模具表面。GB/T33202—2016 GB/T33202—2016 4.9 锻件的热处理 锻件应采用退火热处理工艺,宜采用余热退火热处理工艺。 4.10 锻件的清理 锻件表面氧化皮应予清理,宜采用抛丸或喷砂等方法。必要时,在抛丸或喷砂后增加防锈工序。 4.11 锻件的冷精整 4.11.1 冷精整设备宜采用机械式或液压式冷挤压机。 4.11.2 冷精整过程中应对锻件表面或模具表面喷涂润滑剂。 4.12 锻件的要求 4.12.1 锻件的表面缺陷深度应符合GB/T12362—2016中精密级的相关规定。 4.12.2 锻件可按需进行抽检,抽检方法可按GB/T2828.1的规定执行。 4.12.3 锻件在流转过程中应采取有效的防磕碰措施。