ICS 83.160.10 CCS G 41 中华人民共和国国家标准 GB/T30195—2023 代替GB/T30195—2013 轿车轮胎耐撞击性能试验方法 摆锤法 Test method for measuring impact resistance of passenger car tyres- Pendulum striker method 2023-12-01实施 2023-05-23发布 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会 GB/T30195—2023 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T30195一2013《汽车轮胎耐撞击性能试验方法》，与GB/T30195—2013相比，除 结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： 更改了标准适用范围（见第1章，2013年版的第1章）； 删除了部分术语（见2013年版的3.1、3.2、3.3、3.7、3.8、3.9、3.10、3.11）； 一增加了部分术语（见3.4、3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、3.10、3.11）； 更改了摆杆长度和撞击质量[见4.1中的a)，2013年版的4.1中的a)]； ——增加了角度传感器及其误差要求[见4.1中的j)]； 一增加了充气压力表及其精度要求（见4.2)； 一增加了鼓包测量装置及其精度要求（见4.3）； 一增加了图像记录设备（见4.4）； 删除了“试验轮胎应符合GB9743、GB9744要求的新轮胎”的要求（见2013年版的5.1）； 一增加了试验轮胎硫化后停放时间的规定，更改了对试验轮辋的要求（见5.1，2013年版的5.1）； 增加了试验轮胎数量及标记试验点和编序号的要求（见5.4）； 一更改了试验程序（见第6章，2013年版的第6章）； 一增加了数据处理要求（见第7章）； 一增加了试验报告需要记录“撞击能量、鼓包高度”“鼓包破坏能或175°对应的撞击能量、轮胎耐 撞击因子”的要求[见第8章中的f)、g)]。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国石油和化学工业联合会提出。 本文件由全国轮胎轮辆标准化技术委员会（SAC/TC19）归口。 本文件起草单位：万力轮胎股份有限公司、深圳市浩大轮胎测试技术有限公司、山东玲珑轮胎股份 有限公司、中策橡胶集团股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院有限公司、安徽佳通乘用子午线轮胎 轮胎橡胶（集团）股份有限公司、双钱轮胎集团有限公司、天津市万达轮胎集团有限公司、厦门正新橡胶 工业有限公司、青岛森麒麟轮胎股份有限公司、山东丰源轮胎制造股份有限公司、天津久荣工业技术有 限公司、青岛高测科技股份有限公司、米其林（中国）投资有限公司、大陆马牌轮胎（中国）有限公司、大连 固特异轮胎有限公司、普利司通（中国）投资有限公司、住友橡胶（中国）有限公司、韩泰轮胎有限公司、焦 作市质量技术监督检验测试中心、浙江铂动工贸有限公司。 本文件主要起草人：周琼、官声欣、陈迅、陈少梅、吕剑、王克先、牟守勇、程将明、刘鹏、王君、冷德新、 董继学、许连玉、于振江、陈建明、张凯凯、罗吉良、马学武、唐顺锋、陆奕、马忠、尹庆叶、谷云鹏、章斌、 刘清杰、张宏伟、徐丽红、李淑环、郑蕊、李苗苗、曾少丽、颜胜元。 本文件于2013年首次发布，本次为第一次修订。 GB/T30195—2023 轿车轮胎耐撞击性能试验方法 摆锤法 1范围 本文件描述了用摆锤法测试轮胎耐撞击性能的试验设备与精度、试验条件及试验准备、试验程序、 数据处理、试验报告。 本文件适用于新的轿车充气轮胎耐撞击性能的测试 2规范性引用文件 2 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T 3487 乘用车轮辋规格系列 GB/T 6326 轮胎术语及其定义 3 术语和定义 GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 撞击高度 drop height 摆杆重心下落的高度， 3.2 撞击角度 dropangle 撞击锤处于撞击高度时，摆杆相对于自由悬垂时的角度。 3.3 撞击锤质量中心 strikermasscenter 摆杆自由悬挂时，通过摆杆支点的垂直线与通过撞击锤前端中心的水平线的交点。 3.4 撞击锤角度 Estriker angle 撞击锤中心平面和撞击锤前端曲面的交线与车轮中心平面的夹角。 注：见图1a)所示。 3.5 外倾角 camber angle CA 撞击锤角度在通过车轮旋转轴的水平面上的投影。 注：见图1b)所示。 1 GB/T30195—2023 3.6 侧偏角slip angle SA 撞击锤角度在通过车轮旋转轴的铅垂面上的投影。 注：见图1c)所示。 t s 撞击锤角度 a）撞击锤角度 b）外倾角 c）侧偏角 标引序号说明： 轮胎； 2——撞击锤。 图1撞击锤角度和外倾角、侧偏角示意图 3.7 撞击能量 impact energy E 撞击锤从撞击高度、撞击角度落下撞击轮胎瞬间时的动能。 3.8 鼓包 impactbulge 轮胎受到撞击，导致轮胎胎侧起鼓的现象。 3.9 鼓包高度 impactbulge height Hh 轮胎受到撞击后鼓起的高度。 3.10 轮胎耐撞击因子 robustness factor 轮胎耐撞击性能的一种评价指标。 3.11 鼓包破坏能 impact bulge energy Ebu 撞击锤撞击轮胎引起轮胎鼓包或漏气时的撞击能量。 2 GB/T30195—2023 4试验设备与精度 4.1撞击试验设备（见附录A的图A.1)包括 摆杆，一端有支点另一端装有撞击锤的摆动臂，长（1830.0士18.3）mm，撞击质量（62.0士3.0）kg a)3 （见图A.2、图A.3)； 注：撞击质量为通过撞击锤作用于轮胎上的质量。 b) 框架，用于支撑摆杆支点的坚固部件； c） 提起和释放摆杆的装置； (P 摩擦力很小的支点（自动调心球轴承）； 撞击锤，由螺栓固定到摆杆上的凸起撞击物，用于撞击轮胎轮辋组合体（见图A.4，技术要求应 符合附录B的规定）； g) 撞击锤支架（见图A.5）； h) 撞击锤组合体（见图A.6）； i) 底座，用于固定轮胎轮辋组合体紧固装置的坚固部件； j） 角度传感器，误差不大于士0.1 4.2充气压力表，精度为土5kPa。 4.3 鼓包测量仪（见附录C），精度为士0.02mm。 4.4图像记录设备，应能采用彩色、清晰、可存储的图像，记录试验中出现的鼓包或漏气。 5 试验条件及试验准备 5.1试验所使用的轮胎在硫化后应在室内停放至少24h，试验轮辋宜为钢制轮辋，轮辋规格型号宜为 轮胎规格对应的测量轮辋，其轮廓曲线应符合GB/T3487的规定。装配柔性轮辋的车辆所使用的轮胎 应使用与车辆要求一致的柔性轮辋进行试验，并在试验报告中加以说明。 注：钢制轮辋是指一种通过机加工制作、仅用于室内试验的轮辋。 5.2试验气压为200kPa。 5.3试验环境温度为5℃~40℃。 5.4试验样品为2条轮胎，在每条试验轮胎胎侧上确定周向间隔约30°等间距分布的试验点，并逐一做 标记、编序号。 5.6轮胎轮辋组合体应安装在试验机的紧固装置上，并紧固该轮辋，扭矩宜为115Nm士7Nm，确保撞 击时不发生转动或松动。 6试验程序 6.1试验样品中的一条轮胎试验程序 6.1.1将停放后轮胎气压重新调整到5.2规定的气压。 6.1.2设定撞击锤角度，撞击锤外倾角宜固定为6，侧偏角0°，偏差为土0.5 向转动。安装时，将摆杆调整至自由悬垂状态，使轮胎旋转中心与撞击锤顶部中心处于同一水平线 上，调整轮胎及其紧固装置，使轮胎胎肩触及撞击锤中部，摆杆由此产生的角位移不应超过0.1° 3 GB/T30195—2023 6.1.4撞击能量调整到380J或其他合适的经验值，使摆杆从锁定位置自由下落，对试验轮胎（避开气 门嘴的任一试验点）进行一次撞击后，检查轮胎是否出现6.1.9规定的情况之一，如未出现，以每次递增 60J的撞击能量对轮胎的同一试验点进行撞击，直到出现6.1.9规定的情况之一为止。使用图像记录设 备对鼓包或漏气裂口（如果有）部位进行记录，并记录最近一次撞击的撞击角度及鼓包破坏能E，如漏 气应注明。 6.1.5每次撞击，应提升摆杆到合适的撞击角度，锁定装置，然后使摆杆从锁定位置自由下落撞击试验 轮胎。摆杆反弹时，由锁定装置锁定摆杆。 6.1.6每次撞击的时间间隔不少于3min。每次撞击后，如出现鼓包或漏气，应使用图像记录设备对鼓 包部位进行记录，并在3min后测量鼓包高度并记录：检查轮胎气压，在3min内气压损失超过5.2规定 气压的5%，则终止试验。如无异常，继续进行下一次试验，在撞击前应校正气压，检查撞击锤的紧固螺 栓是否紧固。 6.1.7完成6.1.4试验步骤后，如试验轮胎未出现漏气，将试验轮胎旋转至下一个试验点，撞击能量设 定到6.1.4试验步骤后出现6.1.9规定的情况之一时，其对应的撞击能量减去60J，对试验轮胎进行一次 撞击。之后，每一次撞击前，应将试验轮胎旋转至下一个试验点，撞击能量递增30J，直到试验轮胎出现 6.1.9规定的情况之一为止。使用图像记录设备对鼓包或漏气裂口（如果有）部位进行记录，并记录最近 一次撞击的撞击角度及鼓包破坏能E品，如漏气应注明。 6.1.8每次进行撞击前及完成撞击后，应重复6.1.5和6.1.6，并允许将轮胎更换一侧，继续进行试验。 6.1.9试验过程中，如出现下列情况之一，应