ICS77.040.99 H24 中华人民共和国国家标准 GB/T226—2015 代替GB/T226—1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 Testmethodformacrostructureanddefectofsteelbyetching 2015-09-11发布 2016-06-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T226—1991《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》。 本标准与GB/T226—1991相比,主要变化如下: ———修改了试样截取方法的规定; ———修改了试样检验面距切割面参考尺寸的规定; ———增加了加工后试样检验面表面粗糙度的要求; ———增加了枝晶腐蚀的冷酸腐蚀方法; ———修改并增加了部分热酸腐蚀和冷酸腐蚀的成分、腐蚀时间及温度; ———增加了直流电电解腐蚀的方法; ———增加了检验结果的表示方法; ———删除了检验结果评定的规定; ———增加了试验室环境安全的规定。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准起草单位:鞍钢股份有限公司、宝钢特钢有限公司、冶金工业信息标准研究院、首钢总公司、 大冶特殊钢股份有限公司、抚顺特殊钢股份有限公司、邢台钢铁有限责任公司、钢铁研究总院。 本标准主要起草人:隋晓红、郭秀莉、栾燕、鞠新华、程丽杰、张鹏远、王晓峰、黄磊、代文科。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: ———GB/T226—1977、GB/T226—1991。 ⅠGB/T226—2015 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 1 范围 本标准规定了检验钢的低倍组织及缺陷的热酸腐蚀法、冷酸腐蚀法(含枝晶腐蚀法)及电解腐蚀法。 本标准适用于钢的低倍组织及缺陷的酸蚀检验。其他材料的酸蚀检验可参照本标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB8978—1996 污水综合排放标准 3 试样 3.1 试样截取 3.1.1 试样截取部位、数量和试验状态按有关标准、技术条件或双方协议的规定进行。若无规定,可在 钢材(坯)上按熔炼(批)号抽取两支试样,一般在相当于第一和最末盘(支)钢锭的头部或相当于连铸头 坯、尾坯截取。 3.1.2 连铸坯应按熔炼(批)号在对应连铸浇铸工艺参数(如拉速等)稳定条件下截取试样,代表常规 取样。 3.1.3 横向试样的检验面应垂直于钢材(坯)的延伸方向;纵向试样的检验面一般应通过钢材(坯)的纵 轴,最后一次的加工方向应垂直于钢材(坯)的延伸方向。 3.2 试样加工 3.2.1 取样可使用热锯、冷锯、火焰切割、剪切等方法截取。试样加工时应去除由于取样造成的变形和 热影响区。 3.2.2 试样检验面距切割面参考尺寸为: a) 热锯切割时不小于20mm; b) 冷锯切割时不小于10mm; c) 火焰切割时不小于25mm。 3.2.3 加工后试样检验面表面粗糙度Ra应符合下列要求: a) 热酸腐蚀:Ra≤1.6μm; b) 冷酸腐蚀:Ra≤0.8μm,但枝晶腐蚀:机加工磨光Ra≤0.1μm,磨光后的试样进行机械抛光或 手动抛光Ra≤0.025μm; c) 电解腐蚀:Ra≤1.6μm。 3.2.4 试样表面不允许有油污和加工伤痕,必要时应预先清除。 3.3 试样尺寸 3.3.1 试样的厚度一般为20mm~30mm。 1GB/T226—2015 3.3.2 纵向试样的长度一般为边长或直径的1.5倍。 3.3.3 钢板检验面的尺寸一般长为250mm,宽为板厚。 3.3.4 连铸板坯可取全截面或大于宽度之半的半截面横向试样,方坯、圆坯、异型坯取横向全截面 试样。 3.3.5 其他类型试样尺寸可按相关标准、技术条件或双方协议的规定执行。 4 试验方法 4.1 概述 4.1.1 下列方法中参数的选择应保证准确显示钢的低倍组织及缺陷。各类强酸的比重如下: a) 盐酸(ρ20=1.19g/mL); b) 硫酸(ρ20=1.84g/mL); c) 硝酸(ρ20=1.40g/mL)。 4.1.2 仲裁检验时,若技术条件无特殊规定,推荐以热酸腐蚀法为准。 4.2 热酸腐蚀法 4.2.1 根据不同钢种选择相应的酸液。表1为推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度。 4.2.2 试样腐蚀时,检验面不应与容器或其他试样接触,检验面上的腐蚀产物可选用3%~5%(容积 比)碳酸钠水溶液或10%~15%(容积比)硝酸水溶液刷除,然后用水洗净吹干,也可用热水直接洗刷, 然后用高压风吹干。 4.2.3 如果发生欠腐蚀,则再继续进行腐蚀;如果发生过腐蚀,则应将检验面重新加工,除去2mm以上 再进行重新腐蚀。 4.3 冷酸腐蚀法 4.3.1 冷酸腐蚀包括常规冷酸腐蚀法和枝晶腐蚀法,一般用于大试件的低倍检验。腐蚀方法有浸蚀和 擦蚀两种,获得较好的腐蚀效果后,用热水冲洗,然后用高压风吹干。 注:枝晶腐蚀法一般用于枝晶组织及缺陷的低倍检验。 表1 推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度 编号 钢 种浸蚀时间 min腐蚀液成分温度 ℃ 1易切削钢 2碳素结构钢、碳素工具钢、硅钢、弹簧钢、铁素体 型、马氏体型、双相不锈钢、耐热钢 3合金结构钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢 4奥氏体型不锈钢、奥氏体型耐热钢 5碳素结构钢、合金钢、高速工具钢5~10 5~30 15~30 20~40 5~25 15~25盐酸水溶液1∶1(容积比) 70~80 盐酸10份,硝酸1份,水10份 (容积比)70~80 盐酸38份,硫酸12份,水 50份(容积比)60~80 2GB/T226—2015 4.3.2 表2为推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围。 表2 推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围 编号 冷酸腐蚀液成分 适用范围 1a 2 3盐酸500mL,硫酸35mL,硫酸铜150g 氯化高铁200g,硝酸300mL,水100mL 氯化高铁500g,盐酸300mL,加水至1000mL钢与合金 4a 5 6 710%~20%(容积比)过硫酸铵水溶液 10%~40%(容积比)硝酸水溶液 氯化高铁饱和水溶液加少量硝酸(每500mL溶液加10mL硝酸) 100g~350g工业氯化铜铵,水1000mL碳素结构钢,合金钢 8 盐酸50mL,硝酸25mL,水25mL 高合金钢 9a硫酸铜100g,盐酸和水各500mL 合金钢,奥氏体不锈钢 10氯化高铁50g,过硫酸铵30g,硝酸60mL,盐酸200mL,水50mL 精密合金,高温合金 11盐酸10mL,酒精100mL,苦味酸1g 不锈钢和高铬钢 12盐酸92mL+硫酸5mL+硝酸3mL 铁基合金 13硫酸铜1.5g+盐酸40mL+无水乙醇20mL 镍基合金 对于特殊产品的质量检验,采用哪种腐蚀液可根据腐蚀效果由供需双方协商确定。 注:可通过改变冷酸腐蚀剂成分的比例和腐蚀条件,获得最佳的腐蚀效果。 a当选用第1、9号冷酸腐蚀液时,可用第4号冷酸腐蚀液作为冲刷液。 4.3.3 表3为推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围参照。 表3 推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围 编号 常用枝晶腐蚀液成分a适用范围 1氯化铜20g~30g,苦味酸0.1g~0.3g,盐酸20mL~40mL,无水乙醇40mL~ 50mL,水80mL~100mL碳素钢,合金钢,硅钢 2氯化铜5g~20g,氯化镁3g~5g,氯化铁10g~30g,盐酸20mL,无水乙醇 1250mL,水750mL碳素钢,低合金钢,铸钢 3 苦味酸3g~4g,氯化铜1g~2g,洗涤剂2mL~5mL,水400mL 高碳钢 腐蚀时间为1min~2min。 注:对于特殊成分钢种,可通过调整枝晶腐蚀试剂成分的比例和腐蚀条件,获得最佳的腐蚀效果。 a腐蚀后,如果腐蚀表面出现铜沉积,可用稀氨水溶液擦拭除掉。 4.3.4 如果发生过腐蚀,则应将试样检验面重新加工,去掉1mm以上深度再进行重新腐蚀。 4.4 电解腐蚀法 4.4.1 交流电电解腐蚀法 4.4.1.1 交流电设备装置示意图见图1。 3GB/T226—2015 说明: 1———交流电变压器(输出电压≤36V); 2———电压表; 3———电流表; 4———电极钢板; 5———酸槽; 6———试样。 图1 交流电电解腐蚀示意图 4.4.1.2 用交流电在室温下使用酸液成分为15%~30%(容积比)工业盐酸水溶液。 4.4.1.3 通常使用电压小于36V,电流强度小于400A,电解腐蚀时间为5min~30min。 4.4.1.4 试样放在两极板之间,检验面的尺寸一般长为250mm,宽为板厚。被酸液浸没,检验面之间 不能互相接触,并与电极板平行。 4.4.1.5 获得较好的腐蚀效果后,用流水冲洗试样,刷掉腐蚀后的残留物,再用高压风吹干。 4.4.2 直流电电解腐蚀法 4.4.2.1 直流电设备装置示意图见图2。 说明: 1———直流电变压器; 2———电压表; 3———电流表; 4———电极钢板; 5———酸槽; 6———试样(阳极)。 图2 直流电电解腐蚀示意图 4GB/T226—2015 4.4.2.2 用直流电在室温下电解腐蚀,当试样面积小于130cm2时,酸液为100mL水中加入6mL~ 12mL的盐酸;当试样面积大于130cm2时,酸液为100mL水中加入6mL的盐酸和1g的硼酸。 4.4.2.3 试样作为阳极被酸