ICS71.120;83.200 G95 中华人民共和国国家标准 GB/T26502.4—2011 同 步带磨削机 Synchronousbeltgrindingmachine 2011-05-12发布 2011-10-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 GB/T26502的本部分的附录A和附录B为资料性附录。 本部分由中国石油和化学工业联合会提出。 本部分由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会(SAC/TC71)归口。 本部分起草单位:青岛信森机电技术有限公司、北京橡胶工业研究设计院。 本部分主要起草人:李志洋、徐立记、何成、夏向秀。 ⅠGB/T26502.4—2011 同步带磨削机 1 范围 GB/T26502的本部分规定了同步带磨削机的术语和定义、型号及基本参数、要求、试验、检验规 则、标志、包装、运输和贮存。 本部分适用于各种规格的橡胶同步带磨削机(以下简称磨削机)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T26502的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文 件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本 部分。 GB/T191 包装储运图示标志(GB/T191—2008,ISO780:1997,MOD) GB2894 安全标志及其使用导则 GB4208—2008 外壳防护等级(IP代码)(IEC60529:2001,IDT) GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1:2005, IDT) GB/T6388 运输包装收发货标志 GB/T7932 气动系统通用技术条件(GB/T7932—2003,ISO4414:1998,IDT) GB/T8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求 (GB/T8196—2003,ISO14120:2002,MOD) GB/T12783 橡胶塑料机械产品型号编制方法 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 HG/T2108 橡胶机械噪声声压级的测定 HG/T3120 橡胶塑料机械外观通用技术条件 HG/T3223 橡胶机械术语 HG/T3228 橡胶塑料机械涂漆通用技术条件 3 术语和定义 HG/T3223确立的以及下列术语和定义适用于本部分。 3.1 同步带磨削机 synchronousbeltgrindingmachine 用于硫化后的同步带带筒的磨背设备。 3.2 齿辊 toothroller 带有同步带带轮齿型的辊轴,用于驱动同步带带筒转动。 3.3 双边定位系统 bilaterallocalizer 用于控制齿辊两端的摆动进给量的装置。利用两套伺服电机系统分别控制两套进给限位单元,对 1GB/T26502.4—2011 齿辊两端的进给量分别控制。 4 型号及基本参数 4.1 型号 磨削机型号编制方法应符合GB/T12783的规定。示例参见附录A。 4.2 基本参数 磨削机基本参数参见附录B中表B.1。 5 要求 5.1 基本要求 磨削机应符合本部分的规定,并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。 5.2 整机要求 5.2.1 磨削机运转应平稳,运动零部件动作应灵敏、协调、准确,无卡阻现象。 5.2.2 磨削机气路系统、冷却系统管路应畅通,无阻塞、无泄漏。气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.3 功能要求 5.3.1 磨削机应具有磨削辊冷却、磨削辊轴向往复移动和同步带带筒自动磨削功能。 5.3.2 磨削机的磨削参数、带筒参数应能通过人机界面设定和显示。 5.3.3 磨削机的双边定位系统应具有左右进给补偿的设定和显示功能,磨削过程中左右进给量应实时 显示。 5.3.4 磨削机应满足安装各种齿形的齿辊。 5.4 精度要求 5.4.1 磨削辊的外径处不平衡量应不大于500g·mm。 5.4.2 磨削辊径向圆跳动公差值应不大于0.04mm,齿辊支撑轴径向圆跳动公差值应不大于 0.05mm。 5.4.3 磨削辊和齿辊的平行度公差值应不大于0.05mm。 5.5 性能要求 5.5.1 磨削后的带筒在轴向1m长度上的厚度均匀性偏差应不大于0.1mm。 5.5.2 磨削后的带筒在圆周长度上的厚度均匀性偏差应不大于0.05mm。 5.5.3 磨削后的带筒厚度与设定值偏差应不大于0.1mm。 5.5.4 磨削后带筒表面应平整、无波浪形缺陷。 5.6 安全和环保要求 5.6.1 机械安全要求 5.6.1.1 磨削机的运动部件应设防护装置,防护装置应符合GB/T8196的规定。 5.6.1.2 磨削机上应有清晰醒目的禁止触摸、注意安全等安全警示标志,安全标志及其使用应符合 GB2894的规定。 5.6.1.3 按急停按钮或断电状态,齿辊应立即退出工作位置。 5.6.2 电气安全要求 5.6.2.1 磨削机动力电路导线和保护接地电路间的绝缘电阻应符合GB5226.1—2008中18.3的 规定。 5.6.2.2 磨削机动力电路导线和保护接地电路之间耐压应符合GB5226.1—2008中18.4的规定。 5.6.2.3 磨削机的电气控制装置外壳防护等级应符合GB4208—2008中规定的IP5X级。 5.6.2.4 磨削机的电气装置和主机的金属外壳应有接地设施,接地端应位于接线的位置,并标有保护 接地符号或字母PE。 2GB/T26502.4—2011 5.6.3 环保要求 5.6.3.1 磨削辊应设有吸尘罩。 5.6.3.2 磨削机负荷连续运转时的噪声声压级应小于75dB(A)。 5.7 涂漆和外观要求 5.7.1 磨削机涂漆应符合HG/T3228的规定。 5.7.2 磨削机外观应符合HG/T3120的规定。 6 试验方法 6.1 试验条件 6.1.1 试验环境温度应不低于10℃。 6.1.2 试验用带筒的周长和宽度应在磨削机允许范围内,型号应与齿辊型号匹配,带筒厚度为标准 厚度。 6.1.3 运转前进行磨削辊的动平衡检测,结果应符合5.4.1的要求。 6.2 空负荷运转试验 6.2.1 空负荷运转试验应在装配检验合格后方可进行,手动操作各功能按钮,启动运行磨削机。 6.2.2 观察设备各动作,检查磨削机功能,应符合5.3的功能要求。 6.2.3 用肥皂水涂抹在气动元件及管路的密封件的密封处,观察是否漏气,检测冷却系统各管路、密封 件的密封处、旋转接头是否有漏水,结果应符合5.2.2的规定。 6.2.4 用精度0.01mm的0mm~10mm百分表检测磨削辊和齿辊支撑轴的径向圆跳动,结果应符 合5.4.2的要求。 6.2.5 用塞尺检测磨削辊和齿辊的平行度公差,结果应符合5.4.3的要求。 6.2.6 检查磨削机运转情况,应符合5.2.1的规定。 6.2.7 机械安全要求应进行下列检查: a) 检查设备安全防护装置、安全标志情况,应符合5.6.1.1、5.6.1.2的规定; b) 在磨削过程中按急停按钮,检测磨削辊和齿辊情况,应符合5.6.1.3的要求。 6.2.8 检查磨削辊的吸尘罩,应符合5.6.3.1的规定。 6.3 负荷运转试验 6.3.1 运转试验时间 空负荷运转试验合格后,方可进行负荷运转试验,负荷运转试验时间不得少于2h。 6.3.2 噪声检测 按照HG/T2108检查磨削机运行噪声,应符合5.6.3.2的要求。 6.3.3 性能要求检测 6.3.3.1 用刀片将带筒要检测的位置割出一个缺口用于厚度测量,每端沿圆周方向,均匀选取三处 位置。 6.3.3.2 用精度0.01mm的0mm~25mm的千分尺,在带筒开口处检测同一个齿两端的厚度,共检 测三组齿的厚度值。 6.3.3.3 用精度1mm的1m钢板尺检测带筒轴向长度值。 6.3.3.4 按式(1)分别计算同一齿两端的轴向厚度均匀性偏差,结果应符合5.5.1的要求。按式(2)分 别计算左右两端的周向厚度均匀性偏差,两次结果均应符合5.5.2的要求。按式(3)计算厚度误差,结 果应符合5.5.3的要求。 δL=|H左i-H右i|max L×C …………………………(1) 3GB/T26502.4—2011 式中: δL———厚度均匀性偏差,单位为毫米(mm); H左i,H右i———同一齿的左右端厚度检测值,单位为毫米(mm); L———同步带带筒宽度,单位为毫米(mm); C———带筒的轴向单位长度,值为1000,单位为毫米(mm)。 δs=Hmax-Hmin …………………………(2) 式中: δs———同一端的周向厚度均匀性偏差,单位为毫米(mm); Hmax———同一端厚度检测值的最大值,单位为毫米(mm); Hmin———同一端厚度检测值的最小值,单位为毫米(mm)。 ΔH=|H0-췍H| …………………………(3) 式中: ΔH———带筒厚度误差,单位为毫米(mm); H0———带筒厚度设定值,单位为毫米(mm); 췍H———带筒厚度检测值的平均值,单位为毫米(mm)。 6.3.3.5 检测带筒表面,应符合5.5.4的要求。 6.4 电气安全检测 6.4.1 检查磨削机电气控制系统,应符合5.6.2.1、5.6.2.2和5.6.2.3的规定。 6.4.2 检查磨削机接地设施,应符合5.6.2.4的规定。 7 检验规则 7.1 出厂检验 每台磨削机出厂前应按5.7和6.2空负荷运转试验项目进行检查,经制造厂质量检验部门